拡管ゴムの高さがバラつきがある為、
プレス加工した後に高さ加工という別工程が入るので
余分な経費と納期が掛かってしまう。

高さ(11.9±0.1）に入れるため色々な注型方法を
試行錯誤しました。
まず普通に一穴づつ注型してみたがプレスをする前に
どうしてもタイムラグがあるので一定の高さを確保できず上手く注型出来ませんでした。
その次に一つ一つの穴にワッパを置いて注型してみましたが、原料のポットライフ
(可使時間）がある為ワッパを
取る間(ワッパがあると当然プレス出来ない）に硬化してしまいます。
そこで、上記のような25穴開いたアルミの板を作成して注型を試みてみました。

一穴一穴注型する時も非常に流しやすいし、
高さも一定になり、余分な原料も流さなくて
良い事が分かりました。
又、アルミ板の１枚ものなのでプレスをする前に
外すときもスピーディーに出来るためポットライフ
(可使時間)も気にしなくて良いということも分かりました。
不良率も大幅に削減されて当社にとってもやり易い
品物になってきました。