まず、ウレタンゴムローラーの剥がれに困っておられた。
最初は芯金にローレットをしていたので、芯金を脱脂して
接着剤を塗布する加工方法をしていました。
が、ローレットよりブラスト処理して芯金の表面積を
大きくする方が良いと思い、芯金に段差(溝）を入れて
もらいブラスト処理→接着剤処理→ウレタンゴム注型という
やり方にしました。

ウレタンゴムの硬度が95度です。その為ポットライフ(可使時間）が短いので、
攪拌不良(不足）に成らないように気を付けました。
気を付けると云うのはアバウトで人の意識の問題に成ってきますので、
作業工程で攪拌不良にならない工程を入れました。(企業秘密です）
注型時に起こるエアー対策も、作業工程に一工夫することで
劇的にエアー不良も減りました。

ウレタンゴムライニングされている両端面がC面加工になっているので
、注型の底側は金型にあらかじめC面を施しました。
注型面は後から加工にてC面加工をする事にしました。
以前は、このC面加工も外部にお願いしていたのですが、それが
今では内作する事が出来るので納期も作業効率も劇的に
上がりました。